Храни и напитки | Уплътнителни приложения | Trelleborg

Приложения

Експертен опит за избор на подходящ уплътнител

Силата на Trelleborg Sealing Solutions винаги е била в дълбокото познаване на приложенията в хранителновкусовата промишленост. Хиляди и хиляди успешни клиентски проекти, използващи както стандартни продукти, така и специализирани решения, ни превърнаха във водещата компания в технологията в тези отрасли.


Вижте някои от нашите решения за хранителновкусовата промишленост:

  • Помощ за максимално увеличение на производството в системи, оборудвани с клапани със защита против смесване
  • Оптимален уплътнителен материал за фланцови гарнитури
  • Превъзходна химична устойчивост при бързите съединители
  • Свързаната част осигурява предимства при предпазните клапани
  • Turcon® Variseal® Hi-Clean елиминира замърсяването при машини за пълнене
  • Конфигурация от уплътнители, използвана в уникална изтегляща се система за пръскане за резервоари
  • Модифициран Stepseal® от Turcon® MF материал помага на производител на кафе машини
  • O-пръстен FlexiMold™ уплътнява корпуса на центрофуга

Корпус на центрофуга

O-пръстен FlexiMold™ уплътнява корпуса на центрофуга

Производител на центрофуги, специализиран във фармацевтичната промишленост, се нуждаеше от О-пръстени с големи размери за корпуса на един от своите продукти.

Уплътнителен проблем:

Уплътненията са изложени на високи центробежни сили, които поставят изключително високи изисквания към физичните свойства на уплътнителите. Допълнително уплътнителите трябваше да пасват на канала за уплътнител, без да се създава мъртва зона, така че центрофугата да може лесно да се почиства.

Изисквания към уплътненията:

  • Съвместимост със силните почистващи средства, например различни разтворители
  • Съответствие със стандартите на FDA и USP клас VI

Решение:

Поради изискването за малък производствен обем цената за инструментална екипировка беше неприемлива. Затова беше избран О-пръстен, използващ производствения метод FlexiMold™. Чрез този патентован производствен метод може да се произведе О-пръстен със същите характеристики, включително и в точката на съединение, както при формован О-пръстен, без да е необходима инструментална екипировка. За да се гарантира съвместимост с производствената среда, беше избран материал Isolast® J9515.

Резултат:

Гигантските О-пръстени бяха доставени за рекордно кратко време, като осигуряваха същата цялост като шприцваните под налягане О-пръстени без разходите за инструментална екипировка.

Кафе машина

Модифициран Stepseal® от Turcon® MF материал помага на производител на кафе машини.

Професионалните кафе машини трябва да правят до 300 чаши кафе на час. Това поставя високи изисквания към всички компоненти и особено към уплътненията им.

Уплътнителен проблем:

При професионалните кафе машини компонентите са метални, за разлика от пластмасовите при домашните модели.

По-твърдите повърхности, съчетани с абразивните зърна кафе означават, че уплътненията се износват бързо. Водещ производител на професионални кафе машини работи съвместно с Trelleborg Sealing Solutions за максимално удължаване на живота на уплътнителите, като поставената цел беше 100 000 цикъла преди техническо обслужване.

Изисквания към уплътненията:

  • Да издържат на износването от абразивните зърна кафе
  • Да са съвместими с мазнините и киселините от производствената среда
  • Да работят при налягане от 16 бара/2320 psi в гореща вода
  • Да са устойчиви на CIP среди
  • Да са съвместими със стандартите на FDA

Решение:

За да се постигне изискваната от клиента устойчивост на абразия, повърхността на Turcon® Stepseal® беше модифицирана. Допълнително беше избран материал по стандартите на FDA от клас MF, който беше съвместим с работните флуиди, можеше да издържи на режимите на почистване и да работи под високо налягане.

Резултат:

При изпитванията модифицираният дизайн на Turcon® Stepseal® постигна изисквания брой цикли и сега се монтира на много модели кафе машини.

Още информация за Turcon® MF
Научете повече за Turcon® Stepseal® 2K

Машини за пълнене

Turcon® Variseal® Hi-Clean елиминира замърсяването при машини за пълнене

Машините за пълнене имат множество пълначни глави, задействани от бутала.

Уплътнителен проблем:

Производител на дозиращи машини установил, че еластомерните уплътнения, използвани в пълначните глави, задържат плодови частици. Това причиняваше замърсяване, което трудно се почистваше поради геометрията на уплътненията. Освен това еластомерите прилепваха към буталните пръти, затруднявайки движението на буталата и предизвиквайки нарушения в пълненето.

Изисквания към уплътненията:

  • Висока химична устойчивост
  • Устойчивост на CIP химикали и на работа в среда с пара до 150°C / 302°F
  • Съответствие със стандартите на FDA и USP клас VI

Решение:

Trelleborg Sealing Solutions препоръча еластомерният уплътнител да бъде подменен с Turcon® Variseal® Hi-Clean. Тъй като новият уплътнител пасваше на съществуващия канал на О-пръстена, не се наложи никакво преоборудване. Пружината от неръждаема стомана, задействаща уплътнението, е запълнена със силикон. Това означава, че лесно се почиства и стерилизира без риск от замърсяване. Ниският коефициент на триене на материала на тефлонова основа Turcon® предотвратява залепването дори след продължителни периоди на престой. Класът на избрания материал Turcon® MF също съответстваше на всички приложими одобрения.

Резултат:

В приложението уплътнителят Turcon® Variseal® Hi-Clean елиминира напълно риска от замърсяване. Освен това пълненето беше подобрено благодарение на ниските характеристики на триене на уплътнителя.

Още информация за Turcon® MF
Научете повече за Turcon® Variseal® Hi-Clean

Фланцови гарнитури

Оптимален уплътнителен материал за фланцови гарнитури

В съвременните производствени инсталации има хиляди метри тръбопроводи и на всяко място на свързванe – съединителна връзка. Те са уплътнени с клампови уплътнения и О-пръстени. Въпреки че индивидуалната им цена може да бъде относително незначителна, разходите за поддръжка могат да бъдат изключително високи.

Уплътнителен проблем:

Тъй като са непрекъснато в контакт с флуиди и се излагат на агресивни режими на почистване, фланцовите уплътнения, използвани за уплътняване на тръбопроводни връзки в производствена система на глобална фармацевтична компания, бързо се износваха. Нашият клиент желаеше до намали разходите за поддръжка, като удължи рентабилно интервалите между плановите технически обслужвания. Целостта на уплътненията обаче не трябваше да се компрометира, тъй като всяко замърсяване беше свързано с големи загуби поради бракуване на производствени партиди.

Изисквания към уплътненията:

  • Да издържат на смес от алкални и киселинни CIP среди
  • Да са съвместими със стандартите на FDA, USP Клас VI и 3-A
  • Дълъг живот на уплътненията за удължаване на интервалите между плановите технически обслужвания

Решение:

Trelleborg Sealing Solutions предприе многобройни изпитвания, за да определи оптималния материал за използване с CIP химикали. Въз основа на резултатите от тях беше препоръчано фланцовите гарнитури да бъдат подменени с гарнитури, изработени от EPDM E7502.

Резултат:

Беше потвърдено, че смяната на материала за фланцовите гарнитури удължава живота на уплътненията и постига целите за увеличаване на производителността, като същевременно увеличава интервалите между плановите технически обслужвания. Освен това, тъй като E7502 беше разработен специално за асептични приложения, замърсяването беше ограничено.

Клапани със защита против смесване

Помощ за максимално увеличение на производството в системи, оборудвани с клапани със защита против смесване

Клапаните със защита против смесване са ключови компоненти в автоматичните производствени инсталации с матрична тръбопроводна система. Инсталациите могат да се използват за производството на всякакви продукти в диапазона от храни и напитки до фармацевтични продукти и козметика. Клапаните със защита против смесване позволяват едновременно производство и почистване на системата, като същевременно предотвратява смесването на среди.

Уплътнителен проблем:

Към Trelleborg Sealing Solutions се обърна водещ международен производител на клапани с молба за помощ при разработването на уплътнителната конфигурация за ново поколение клапани. Тъй като се изискваше клапаните да работят 24 часа на ден, уплътненията бяха атакувани както от CIP средства с висока концентрация, така и от силно прегрята пара. Освен това няколко от уплътненията трябваше да работят динамично.

Изисквания към уплътненията:

  • Всички уплътнителни материали трябва да съответстват на стандартите на FDA
  • Да имат добра химична устойчивост на масла и мазнини, озон и стареене
  • Да издържат на температура до 200°C / 392°F
  • Да издържат на почистващи течности с концентрация на киселини до 5% при 100°C / 212°F и на основи до 5% при 40°C / 104°F
  • Да издържат на стерилизиране с пара

Решение:

Trelleborg Sealing Solutions работеше с производителя на клапани от първоначалното разработване на продукта. Като използвахме МКЕ (метода на анализ на крайните елементи) и 3D моделиране, ние достигнахме до най-подходящата геометрия при разработване на специфичен уплътнител с цел достигане на максимален ефект на уплътняване. FKM V8605 беше избран поради химическата си съвместимост с производствените флуиди, както и с режимите на почистване и парата.

Резултат:

Препоръчителната конфигурация уплътнители беше монтирана в сериен мащаб на клапани в различни ситуации на обработка на течности. Те доказват, че издържат на режимите на CIP и SIP, като удължават интервалите между плановите технически обслужвания и увеличават максимално производствените резултати.

Бързи съединители

Превъзходна химична устойчивост при бързите съединители

Днес бързите съединители се използват нашироко в производствените линии за осигуряване на гъвкава производствена система и поддръжката и ремонтите да станат по-бързи и лесни.

Уплътнителен проблем:

Водещ производител на бързи съединители желаеше да разработи съединител за използване в химическата промишленост и производството на напитки. Еластомерните уплътнители, които обикновено монтираха на своя продукт, не можеха да издържат на тежките условия на тези производствени линии. Те се обърнаха към Trelleborg Sealing Solutions за решение, което да бъде устойчиво на химикали и пара и същевременно да съответства на приложимите промишлени стандарти.

Изисквания към уплътненията:

  • Висока химична устойчивост
  • Устойчивост на CIP химикали и работа в прегрята пара.
  • Съответствие със стандартите на FDA и USP клас VI
  • Малки толеранси

Решение:

В зависимост от режимите на почистване и технологичната среда, Trelleborg Sealing Solutions препоръча О-пръстени от EPDM E7502 или от Isolast®.

Резултат:

Като се използваха уплътнители от тези материали, бързите съединители можеха да се почистват ефикасно и да се стерилизират, без това да води до влошаване на характеристиките на О-пръстените. Това означаваше, че клиентите на производителя на съединителите можеха да се възползват от преимуществото на дългия живот на компонентите.

Научете повече за Isolast®

Предпазни клапани

Свързаната част осигурява предимства при предпазните клапани

Предпазните клапани се монтират за защита на ключово оборудване.

Уплътнителен проблем:

Голям производител на медицинското оборудване имаше наличен проект на предпазен клапан. Уплътнителят беше включен във възел от три части. Производителят искаше да повиши химичната устойчивост на уплътнителния елемент, като беше посочил като материал FFKM. От Trelleborg Sealing Solutions смятаха, че чрез стойностно-функционален анализ на целия възел ще могат да предложат на клиента уплътнителен компонент на разумна цена, който да подобри целостта.

Изисквания към уплътненията:

  • Висока химична устойчивост
  • Устойчивост на CIP химикали и на работа в среда с пара до 150°C / 302°F
  • Съответствие със стандартите на FDA и USP клас VI

Решение:

Ние успяхме да свържем нашия материал Isolast® с метал с уникална технология за свързване. Това позволи трите отделни компонента на възела да бъдат произведени като едно цяло.

Резултат:

Получената в резултата на това конструкция на уплътнителен елемент се оказа много рентабилна. Общите разходи бяха намалени чрез удължаване на интервалите на подмяна, намаляване на необходимото количество уплътнителен материал и по-ниски разходи за монтаж. Компонентът доказа високата си ефективност и същата концепция беше използвана за цялата им продуктова гама.

Научете повече за Isolast®

Системи за пръскане на резервоари

Конфигурация от уплътнители, използвана в уникална изтегляща се система за пръскане за резервоари

Резервоарите са снабдени с вградени системи за пръскане, за да се почистват. По принцип сега пръскащата глава се изтегля автоматично от резервоара.

Уплътнителен проблем:

Trelleborg Sealing Solutions работеше с производител, който разработваше уникална изтегляща се система за пръскане с разпръскващи сфери. Тя е с пневматично задвижване, което ѝ осигурява голямото предимство да се източва сама. Беше необходима пълна конфигурация от уплътнители, които да могат да работят с течност от едната страна и въздух от другата. Намиращи се под налягане от двете страни и при високи температури, уплътнителите в контакт с почистващо средство трябва да издържат на силно действащите химикали, използвани в тези режими на почистване.

Изисквания към уплътненията:

  • Висока химична устойчивост
  • Химична устойчивост на всички видове почистващи средства (CIP)
  • Съответствие със стандартите на FDA и USP клас VI

Решение:

Trelleborg Sealing Solutions препоръча конфигурация от уплътнители, включваща Turcon® Variseal® наред с О-пръстени от EPDM и варианти от Isolast® в зависимост от изискването за химична устойчивост. Повърхността на еластомерния О-пръстен в шийката на разпръскващата сфера беше обработена с FF покритие, съответстващо на стандартите на FDA. Това придаде на уплътнителя нужните характеристики на триене, които да позволяват гладка динамична работа на пръскащата глава.

Резултат:

Конфигурацията от уплътнители издържа изчерпателни изпитвания. След цикли от 1000 операции нямаше никакви течове и спадове на налягането. Уплътнителите запазиха същите работни параметри и след температурен тест, при който главите бяха загрявани до 140°C / 284°F в течение на 24 часа.

Допълнителна информация за EPDM

Научете повече за Isolast®